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廠房負(fù)壓通風(fēng)降溫設(shè)計_蒸汽管道安裝施工工藝氧化鋁陶瓷制作成型

　　1.安裝場合及特點

　　本章適用于民用及一般工業(yè)建筑蒸汽壓力不大于0.8MPa的管道及附屬裝置安裝工程。

　　蒸汽采暖分低壓蒸汽采暖，高壓蒸汽采暖。

　　2.材料及設(shè)備要求

　　2.1管材：碳素鋼管、無縫鋼管，管材不得彎曲、銹蝕，無飛刺、重皮及凹凸不平現(xiàn)象。

　　2.2管件：無偏扣、方扣、亂扣、斷絲和角度不標(biāo)準(zhǔn)等缺陷。

　　2.3閥門：鑄造規(guī)矩，無毛刺、裂紋，開關(guān)靈活嚴(yán)密，絲扣無損傷，直度和角度正確，強(qiáng)度符合要求，手輪無損傷。

　　2.4附屬裝置：減壓器、疏水器、過濾器、補(bǔ)償器等應(yīng)符合設(shè)計要求，并有出廠合格證和說明書。

　　2.5其他材料：型鋼、圓鋼、管卡子、螺栓、螺母、襯墊、電氣焊條等符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

　　2.6機(jī)具：砂輪鋸、套絲機(jī)、電錘、臺鉆、電焊機(jī)、煨彎器、千斤頂。

　　2.7工具：管鉗、壓力案、臺虎鉗、氣焊工具、手鋸、手錘、活扳子、倒鏈。

　　2.8其他：水平尺、鏨子、鋼卷尺、線墜、小線等。

　　3.作業(yè)條件

　　3.1安裝直埋管道，必須在溝底找平夯實，沿管線鋪設(shè)位置無雜物，溝寬及溝底標(biāo)高尺寸復(fù)核無誤。

　　3.2安裝地溝內(nèi)的干管，應(yīng)在管溝砌完后、蓋溝蓋板前，安裝好托吊卡架后進(jìn)行。

　　3.3架空的干管安裝：應(yīng)在管支托架穩(wěn)固后，搭好腳手架再進(jìn)行安裝。

　　4.施工工藝流程及操作方法

　　4.1工藝流程：

　　4.2安裝前準(zhǔn)備：

　　4.2.1認(rèn)真熟悉圖紙，根據(jù)土建施工進(jìn)度，預(yù)留槽洞及預(yù)埋件。

　　4.2.2按設(shè)計圖紙畫出管路的位置、管徑、變徑、預(yù)留口、坡向、卡架位置等施工草圖。把干管起點、末端和拐彎、節(jié)點、預(yù)留口、座標(biāo)位置等找好。

　　4.3室外蒸汽管道安裝

　　4.3.1管道直埋：

　　4.3.1.1根據(jù)設(shè)計圖紙的位置，進(jìn)行測量、打樁、放線、挖土、地溝墊層處理等。

　　4.3.1.2為便于管道安裝，挖溝時應(yīng)將挖出來的土堆放在溝邊側(cè)，土堆底邊應(yīng)與溝邊保持0.6－1m的距離，溝底要求找平夯實，以防止管道彎曲受力不均。

　　4.3.1.3管道下溝前，應(yīng)檢查溝底標(biāo)高、溝寬尺寸是否符合設(shè)計要求，保溫管應(yīng)檢查保溫層是否有損傷，如局部有損傷時，應(yīng)將損傷部位放在上面，并做好標(biāo)記，便于統(tǒng)一修理。

　　4.3.1.4管道應(yīng)先在溝外進(jìn)行分段焊接以減少固定焊口，每段長度一般在25－35m為宜。下管時溝內(nèi)不得站人，采用機(jī)械或人工下管均應(yīng)將管緩慢、平直地下入溝內(nèi)，不得造成管道彎曲。

　　4.3.1.5溝內(nèi)管道焊接，連接前必須清理管腔，找平找直，焊接處要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。

　　4.3.1.6閥門、配件、補(bǔ)償器支架等，應(yīng)在施工前按施工要求預(yù)先放在溝邊沿線，并在試壓前安裝完畢。

　　4.3.1.7管道水壓試驗，應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定，辦理隱檢試壓手續(xù)，把水泄凈。

　　4.3.1.8管道防腐，應(yīng)預(yù)先集中處理，管道兩端留出焊口的距離，焊門處的防腐在試壓完后再處理。

　　4.3.1.9回填土?xí)r要在保溫管四周填100mm細(xì)砂，再填300mm素土，用人工分層夯實。管道穿越馬路處埋深少于800mm時，應(yīng)做簡易管溝加蓋混凝土蓋板，溝內(nèi)填砂處理。

　　4.3.2地溝管道安裝：

　　4.3.2.1在不通行地溝安裝管道時，應(yīng)在土建墊層完畢后立即進(jìn)安裝。

　　4.3.2.2土建打好墊層后，按圖紙標(biāo)高進(jìn)行復(fù)查并在墊層上彈出地溝的中心線，按規(guī)定間距安放支座及支架。

　　4.3.2.3管道應(yīng)先在溝邊分段連接，管道放在支座上時，用水平尺找平找正。

　　4.3.2.4通行地溝的管道應(yīng)安裝在地溝的一側(cè)或兩側(cè)，支架一般采用型鋼，支架的間距要求見表1.管道的坡度應(yīng)按設(shè)計規(guī)定。

　　鋼管管道支架的最大間距表1

管道公稱直徑（mm）　15　20　25　32　40　50　70　80　100　125　150　200　250　300　支架最大間距（m）　保溫管　1.5　2　2　2.5　3　3　4　4　4.5　5　6　7　8　8.5　不保溫管　2.5　3　3.5　4　4.5　5　6　6　6.5　7　8　9.5　11　12　

　　4.3.2.5支架安裝要平直牢固，同一地溝內(nèi)有幾層管道時，安裝順序應(yīng)從最下面-層開始，再安裝上面的管道，為了便于焊接，焊接連接口要選在便于操作的位置。

　　4.3.2.6遇有伸縮器時，應(yīng)在預(yù)制時按規(guī)范要求做好預(yù)拉伸并做好記錄，按設(shè)計位置安裝。

　　4.3.2.7管道安裝時坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度、甩口位置、變徑等復(fù)核無誤后，再把吊卡架螺栓緊好，最后焊牢固定處的止動板。

　　4.3.2.8試壓沖洗，辦理隱檢手續(xù)，把水泄凈。

　　4.3.2.9管道防腐保溫，應(yīng)符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定,廠房負(fù)壓通風(fēng)降溫設(shè)計，最后將管溝清理干凈。

　　4.3,負(fù)壓風(fēng)機(jī)報價.3架空管道安裝：

　　4.3.3.1按設(shè)計規(guī)定的安裝位置、坐標(biāo)，量出支架上的支座位置安裝支座。

　　4.3.3.2支架安裝牢固后，進(jìn)行架空管道安裝，管道和管件應(yīng)在地面組裝，長度以便于吊裝為宜。

　　4.3.3.3管道吊裝，可采用機(jī)械或人工起吊，綁扎管道的鋼絲繩吊點位置，應(yīng)使管道不產(chǎn)生彎曲為宜。已吊裝尚未連接的管段，要用支架上的卡于固定好。

　　4.3.3.4采用焊接時，管道全部吊裝完畢后再焊接，焊縫不許設(shè)在托架和支座上，管道間的連接焊縫與支架間的距離應(yīng)大于150－200mm。

　　4.3.3.5按設(shè)計和施工規(guī)范規(guī)定位置，分別安裝閥門、減壓閥、補(bǔ)償器等附屬設(shè)備與管道連接好,PVC水簾。

　　4.3.3.6管道安裝完畢，要用水平尺在每段管上進(jìn)行一次復(fù)核，找正調(diào)直，使管道在一條直線上。

　　4.3.3.7按設(shè)計或規(guī)范要求的壓力進(jìn)行試壓沖洗，合格后辦理驗收手續(xù)，把水泄凈。

　　4.3.3.8管道防腐保溫，應(yīng)符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定，注意做好保溫層外的防雨、防潮等保護(hù)措施。

　　附件下載：蒸汽管道安裝施工工藝


　　氧化鋁陶瓷制品成型方法有干壓、注漿、擠壓、冷等靜壓、注射、流延、熱壓與熱等靜壓成型等多種方法。近幾年來國內(nèi)外又開發(fā)出壓濾成型、直接凝固注模成型、凝膠注成型、離心注漿成型與固體自由成型等成型技術(shù)方法。不同的產(chǎn)品形狀、尺寸、復(fù)雜造型與精度的產(chǎn)品需要不同的成型方法。摘其常用成型介紹：

　　1干壓成型：氧化鋁陶瓷干壓成型技術(shù)僅限于形狀單純且內(nèi)壁厚度超過1mm，長度與直徑之比不大于4∶1的物件。成型方法有單軸向或雙向。壓機(jī)有液壓式、機(jī)械式兩種，可呈半自動或全自動成型方式。壓機(jī)最大壓力為200Mpa.產(chǎn)量每分鐘可達(dá)15～50件。由于液壓式壓機(jī)沖程壓力均勻，故在粉料充填有差異時壓制件高度不同。而機(jī)械式壓機(jī)施加壓力大小因粉體充填多少而變化，易導(dǎo)致燒結(jié)后尺寸收縮產(chǎn)生差異，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此干壓過程中粉體顆粒均勻分布對模具充填非常重要。充填量準(zhǔn)確與否對制造的氧化鋁陶瓷零件尺寸精度控制影響很大。粉體顆粒以大于60μm、介于60～200目之間可獲最大自由流動效果，取得最好壓力成型效果。

　　2注漿成型法：注漿成型是氧化鋁陶瓷使用最早的成型方法。由于采用石膏模、成本低且易于成型大尺寸、外形復(fù)雜的部件。注漿成型的關(guān)鍵是氧化鋁漿料的制備。通常以水為熔劑介質(zhì)，再加入解膠劑與粘結(jié)劑，充分研磨之后排氣，然后倒注入石膏模內(nèi)。由于石膏模毛細(xì)管對水分的吸附，漿料遂固化在模內(nèi)�？招淖{時，在模壁吸附漿料達(dá)要求厚度時，還需將多余漿料倒出。為減少坯體收縮量、應(yīng)盡量使用高濃度漿料。

　　氧化鋁陶瓷漿料中還需加入有機(jī)添加劑以使料漿顆粒表面形成雙電層使料漿穩(wěn)定懸浮不沉淀。此外還需加入乙烯醇、甲基纖維素、海藻酸胺等粘結(jié)劑及聚丙烯胺、阿拉伯樹膠等分散劑，目的均在于使?jié){料適宜注漿成型操作。

責(zé)任編輯：風(fēng)聆
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