石灰石原料在水泥生產(chǎn)中所占的比例最大，大約1t水泥需石灰石1.0-1.2t.石灰石礦的晶體結(jié)構(gòu)主要有粗晶結(jié)構(gòu)，晶體尺寸約500-1000Lm；中晶結(jié)構(gòu)300-500Lm；細(xì)晶結(jié)構(gòu)100-300Lm；粉晶結(jié)構(gòu)10-100Lm；混晶結(jié)構(gòu)<10Lm等。它們的分解溫度依次越來越低，活化度或分散度越來越大，因此為適應(yīng)窯阻力系數(shù)k值的減小，應(yīng)該選擇細(xì)晶或粉晶以下的石灰石礦。另外還應(yīng)注意石灰石中含結(jié)晶二氧化硅的隧石、沙粒等。因此類二氧化硅的分解溫度最高，分散度最小，反應(yīng)最慢。為三個廠使用的石灰石礦的數(shù)據(jù)，從中可知A廠無法用好高壓離心風(fēng)機(jī)。

　　粘土礦在原料消耗中比例一般大約為22%，因此也應(yīng)特別注意粘土中含沙量要低。實驗表明，粘土中含結(jié)晶二氧化硅（即沙粒）每提高1%，經(jīng)1400e煅燒的熟料中fCaO的含量提高大約0.5%，而且含沙高的粘土原塑性指數(shù)也很低，對成球的質(zhì)量不利。建議粘土900孔篩篩余<5%.

　　在無法改變改變原料中的礦物結(jié)構(gòu)及含沙量的現(xiàn)狀時，就應(yīng)當(dāng)降低生料的細(xì)度消耗粉能量來降低礦物的晶體能,浙江廠房降溫。同時應(yīng)做易燒性試驗，使其易燒性系數(shù)達(dá)到88%95%，以此來確定控制細(xì)度的指標(biāo)。特別需要指出的是，采用高壓離心風(fēng)機(jī)的節(jié)能是否能彌補因粉磨而多消耗的能量，要做經(jīng)濟(jì)核算。

　　確保準(zhǔn)確配料應(yīng)配備必需的原料配比設(shè)備，加強(qiáng)崗位工人的責(zé)任心，才能確保配料的準(zhǔn)確，提高出磨生料各項指標(biāo)的合格率，為窯內(nèi)良好狀況打下基礎(chǔ)，從而穩(wěn)定窯內(nèi)阻力系數(shù)。提高均化系數(shù)采取有效的質(zhì)量調(diào)度職能，實現(xiàn)多庫搭配，使入窯物料充分均化，提高均化系數(shù)，確保入窯TC合格率在85%以上，保持阻力系數(shù)k的穩(wěn)定，這可從B廠、C廠的數(shù)據(jù)中得到證實。

　　應(yīng)用熟料晶種技術(shù)在生料中摻入2%-5%優(yōu)質(zhì)熟料作晶種，從磨頭配入，經(jīng)過一段時間的均化，在料溫和水分的作用下，大部分熟料入窯時已水化成C-S-H（硅酸鹽水化產(chǎn)物）結(jié)合于料球中，料球的機(jī)械強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性得到提高。根據(jù)實驗與統(tǒng)計得出，在高溫區(qū)摻熟料的料球炸破率可降低25%，且在窯內(nèi)受擠壓時不易變形，保持了料球的完好性。料球的空隙率可提高到38.5%左右，而不摻熟料的料球的空隙率一般在30.5%左右。

　　采用晶種技術(shù)大大降低了窯內(nèi)阻力系數(shù)k，也加快了上火速度，故窯內(nèi)濕料層可適當(dāng)加厚。成球的粒度應(yīng)控制小些，一般在58mm；反之則料球應(yīng)大些，約812mm，且水分比采用晶種的略高。

　　結(jié)論機(jī)立窯配用專用高壓離心風(fēng)機(jī)可行，而且也適用于大窯徑機(jī)立窯，不僅能達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，還能超產(chǎn)優(yōu)質(zhì)，實現(xiàn)節(jié)能降耗。要用好高壓離心風(fēng)機(jī)，應(yīng)遵循以下原則：因地制宜地選擇風(fēng)機(jī)，要采用保證風(fēng)壓在18.52-9.5kPa的專用型高壓離心風(fēng)機(jī)。掌握好高壓離心風(fēng)機(jī)的穩(wěn)定性。特別注意專用型與普通型之分。改羅茨風(fēng)機(jī)為離心風(fēng)機(jī)要從實際出發(fā)，有條件的就改，無條件的就不改。

　　

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